Сравнение процесса горячей прокатки и выравнивания с процессом правки и выравнивающего устройства

1. Охватываются различные виды продукции

На установке горячей прокатки и выравнивания в основном обрабатывается тонкая углеродистая сталь, и основной целью процесса является повышение плоскостности тонкой углеродистой стали. В связи с расширением ассортимента горячекатаного листового проката с травлением и влиянием полос Luders на качество продукции некоторые производители используют установки горячей прокатки и выравнивания в качестве предварительного процесса травления, чтобы снизить выход годного тонкокатаного горячекатаного проката из углеродистой стали. Таким образом, изделия, обрабатываемые традиционными установками горячей прокатки и выравнивания, в основном представляют собой горячекатаный прокат из обычной углеродистой стали тонкого проката, и основными целями процесса являются повышение плоскостности тонкого проката и устранение пределов текучести обычной углеродистой стали.

Процесс правки и выравнивания - это процесс, разработанный для решения проблемы недостаточных возможностей улучшения плоскостности традиционных установок горячей прокатки и выравнивания при обработке толстолистовых изделий, изделий из высокопрочной стали и изделий со строгими ограничениями на последующую деформацию при последующей обработке. Таким образом, изделия, обрабатываемые в процессе правки и выравнивания, в основном представляют собой изделия обычной толщины и сверхтолщенные изделия, изделия из высокопрочной стали и изделия из простой углеродистой стали со строгими ограничениями на последующую деформацию при последующей обработке.

Таким образом, по сравнению с традиционным процессом выравнивания горячей прокаткой, процесс правки и выравнивания значительно расширяет ассортимент изделий с точки зрения характеристик толщины и диапазона прочности, а процесс правки и выравнивания также значительно повышает точность плоскостности конечного изделия.

2. Различные показатели плоскостности продукта

В процессе правки и выравнивания используется рихтовальная машина для снижения уровня остаточных напряжений в изделии и улучшения его плоскостности; в то же время с помощью функции динамического управления рихтовальной машиной в режиме реального времени контролируется однородность обрабатываемого продукта. При условии разумного выбора диаметра ролика рихтовальной машины и скорости вращения ролика процесс рихтовки и выравнивания может полностью снизить уровень остаточных напряжений в изделии и улучшить показатель плоскостности изделия.

Поскольку индекс прямолинейности в некотором смысле отражает уровень остаточных напряжений внутри изделия, чем меньше индекс прямолинейности, тем ниже уровень остаточных напряжений внутри изделия. В процессе последующей обработки, сверления, резки, сварки и т.д. это приведет к снятию внутреннего напряжения в ленте. После снятия внутреннего напряжения лента деформируется, что приведет к снижению точности размеров последующих изделий и даже к браку. В настоящее время автомобильные заводы предъявляют следующие требования к прямолинейности горячекатаной полосы: высота волны на метр меньше или равна 3 мм, что переводится в 2,22I в единицах измерения I. Для этого типа изделий традиционный процесс выравнивания при горячей прокатке совершенно бессилен. Только процесс правки и выравнивания может удовлетворить требования обрабатывающей промышленности к показателям плоскостности.

3. Различное качество поверхности изделий

Поскольку традиционный процесс выравнивания при горячей прокатке не может решить проблему вторичного прессования отслоившихся оксидов, поверхностные точечные дефекты всегда снижают качество поверхности горячекатаных изделий. В процессе правки и выравнивания WISDRI используются независимые основные технологии: теория самогенерируемого поля воздушного потока на прокатном/ выравнивающем оборудовании и технология активного управления полем воздушного потока, а также комбинация обдува и всасывания для удаления отделившихся оксидов, что позволяет избежать дефектов качества на поверхности изделия.

4. Различные эффекты снижения потребления кислоты

Чтобы избежать образования полосы Людерса в протравленных изделиях из обычной углеродистой стали, многие клиенты используют метод выравнивания и последующего травления, чтобы устранить предел текучести обычной углеродистой стали. Поскольку выравнивание может только разрушить оксиды на поверхности полосы, но не может удалить оксиды, невозможно уменьшить степень кислотной реакции при последующем травлении и снизить расход кислоты.

В процессе правки и выравнивания, после выравнивания и измельчения оксидов, рихтовальная машина используется для продолжения сгибания поверхностных оксидов, а щеточный валик используется для очистки оксидов в критическом состоянии отслоения, частично удаляя оксиды с поверхности полосы, уменьшая степень кислотной реакции при последующем травлении и достижении цели снижения расхода кислоты.

5. Различные показатели расхода рабочего валка

В процессе выравнивания при горячей прокатке используются обычные рабочие валки chromium 3 или chromium 5. Для производства около 700 тонн продукции требуется одна смена валков, при этом потери в валках очень высоки. В процессе правки и выравнивания валков используются характеристики сильного окисления кромок горячекатаной полосовой стали, что значительно продлевает срок службы валков и увеличивает цикл смены рабочего валка с 700 тонн до 2100 тонн и 2800 тонн соответственно, сокращая расход рулонов.

6. Различная стабильность качества продукции

Контроль плоскостности обычных рихтовочных установок горячей прокатки полностью зависит от производственного опыта оператора, что приводит к снижению стабильности качества продукции. В процессе правки и выравнивания используется функция определения формы пластины + автоматический режим предварительной настройки рихтовальной машины для контроля формы пластины, что повышает стабильность точности выравнивания изделия.

7. Различные компоновки блоков

Обычный стан горячей прокатки с проходом для обшивки имеет единую компоновку, и оборудованию в этих установках трудно использовать друг друга. Процесс рихтовки и снятия кожуры позволяет гибко настраивать технологическое оборудование на установке в соответствии с позиционированием продукта на установке и технологическими требованиями к расположенным выше и ниже по потоку установкам, что позволяет в полной мере использовать совокупную эффективность оборудования.

Поскольку содержание атомарного углерода и азота в высокопрочной стали составляет менее 30 частей на миллион, предел текучести стали не превышает 30 частей на миллион, и в процессе обработки не образуются дефекты в виде полос Людерса. Поэтому мы используем на установке конфигурацию "правка + обезжиривание". Преимущества этой конфигурации заключаются в следующем:

l Валки для глубокой гибки и рихтовальные установки объединены, что позволяет избежать эффекта задержки во время процесса рихтовки и полностью улучшить плоскостность полосы;

l После рихтовки для устранения некоторой остаточной кривизны и соответствующего уменьшения количества валков рихтовальной машины можно использовать процедуру обезжиривания.;

l Машина для обезжиривания может в полной мере использовать возможности машины для обезжиривания для улучшения качества поверхности ленты и продукта в целом;

l Сократите производительность рихтовальной машины.